液压液压提升装置有其固有的优点，应该具有比电控提升装置 广阔的市场前景，但控制水平的低下己成为阻碍其发展的主要因素。具体来说，液压提升装置主要存在以下几个方面的问题：
(1)液压提升装置的自动化水平低，主要依靠人工操作和监控，效率低，冲击震荡显著， 性差。
液压提升设备主要依靠人来监控和识别各种仪器、仪表或数显装置的指示数据(如指示器)，手动操作减压式比例控制阀控制提升装置的运行。因为司机手工操作存在的随意性，起动、运行和减速停车加速度的随机性很大，由于负载的大惯性，钢丝绳动张力随加速度的增加显著增大，因而危害提升装置的运行 ，严重时有可能导致断绳等恶性事件的发生。《煤矿 规程》明确规定，斜井升降人员加、减速度不得超过0.5m/s，实际上发现司机在操作时，经常把操作手柄很快打到 大速度位置，出现加速度超限的情况。同时，运行不平稳还易造成冲击震荡，人员乘坐舒适性很差。
停车时，司机很难一次准确定位，往往需要多次微动才能停在要求的位置上，因而效率低。在操作过程中，司机很容易疲劳，严重影响司机的操作能力，危害提升装置的运行 。
(2)液压顶升装置采用的是手动开环控制，导致液压提升装置动态性能可控性差，平层精度很低。
液压提升装置的驱动系统采用泵马达闭式回路，为变量液压泵控定量液压马达的容积式速度控制回路，主要由变量液压泵、定量液压马达、减压式比例阀、比例油缸、伺服阀、差动油缸等主要元件组成。该容积调速控制依靠司机操作减压式比例控制阀，向变量控制系统的比例油缸输入一压力逐渐变化的压力油，比例油缸控制伺服阀阀芯位移，伺服阀又通过差动油缸控制变量液压泵的摆动缸体，改变变量泵的斜盘倾角大小，从而改变液压泵输出流量的大小和方向，进而改变液压马达的速度大小和旋转方向，实现对负载的升降。液压提升装置目前采用的这种调速方式无转速或位置反馈，是手动开环控制。
由于提升装置负载变化范围很大，导致系统的压力也有很大的变化，液压泵、马达的容积效率也随之变化，再加上油液粘度的变化、液压元件的泄漏及系统中存在的死区、非线性等因素，使进入液压马达的流量不可能与输入信号成正比关系，马达的输出转速也难以 地控制，液压顶升设备不能按照要求的速度曲线准确平稳运行，因而液压提升装置的速度控制精度和平层精度都很低，难以满足立井提升规定的平层精度误差值(士50mm，这也是液压提升装置目前不能用于立井提升的主要原因。在象研石山翻研车牵引要求停车精度比较高的场合，也经常出现由于停车偏差较大导致的拉断翻研钢丝绳的现象。为了扩大液压提升装置的应用范围，使之能用于立井提升和停车位置精度要求高的场合，提高其速度和位置控制精度。
(3)液压提升装置的液压驱动系统与制动系统工作协同性一直没有解决，影响液压提升装置的 运行。
液压提升装置在加速起动、减速停车的瞬间，司机通过操作减压式比例阀向液压驱动系统发出控制信号，驱动系统液压马达输出转速与输出扭矩逐渐动态地建立，同时驱动系统的压力油打开制动系统的液控换向阀，制动系统抱闸或松闸，从而实现负载升降。但由于驱动系统为泵控马达系统，系统的响应受负载变化的影响很大，而制动系统为阀控缸系统，其参数受负载变化的影响很小，虽然在液压制动系统中设置有节流阀以调节制动、松闸时间，但一经调定在工作中即不再调节，因而制动系统无法随着驱动系统参数的变化而自动调节，而且一般阀控缸的响应速度要快于泵控马达，因而引起常见的上坡起动时负载瞬时下滑与停车时驱动回路的压力冲击现象，产生振动和噪声，缩短设备的使用寿命，严重时甚至会对煤矿井下作业人员的生命、 生产造成严重威胁。
此外，由于现有液压提升装置自动化程度很低，其故障诊断与运行状态监测系统也很不完善。目前大部分工矿企业对矿井提升装置采用定期维修的方法，但由于没有对设备进行的状态监测，对设备故障特性不了解，在对提升装置制定维修计划时容易造成欠维修和过维修，另外这种维修方法不能避免一些突发性故障发生。
通过上面的分析可以看出，我国矿井液压提升装置虽然应用范围较广，但静动态特性、操作性和 性等方面仍然存在许多问题。故此，本项目的研究目标是针对液压提升装置时滞、大惯性时变负载的特性，研究电液比例伺服控制系统在煤矿液压提升装置中的应用，研究其静动态性能和控制策略，从根本上改变现在的手动操作方式，以提高液压提升装置的自动化水平、动静态特性、操作性能和 性。
